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        (姜 捷)
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      閥門密封面制造應用

      閥門密封面制造應用
      PPW工藝的優越性及經濟性分析

      一、基本原理
        等離子粉末噴焊(Plasma Powder Welding 簡稱PPW)是一種先進的堆焊工藝。它是采用氬氣等離子電弧作熱源(轉移型等離子弧為主,非轉移型等離子弧為輔),采用粉末狀合金作填充料的自動堆焊方法。在采用聯合型等離子弧噴焊時,一般采用等離子焊機作電源,分別供給非轉移弧和轉移弧。兩個電源的負極并聯在一起,通過電纜接至噴焊槍的鎢電極(負極)。非轉移弧電源正極通過電纜接噴焊槍噴嘴,轉移弧電源正極通過電纜接工件。冷卻水通過水冷電纜引至焊槍,冷卻噴嘴和電極。氬氣通過電磁氣閥和浮子流量計進入噴焊槍。電源接通后,借助高頻火花引燃非轉移弧。再借助非轉移弧弧焰在鎢電極和工件之間造成的導電通道,引燃轉移弧。轉移弧引燃后,可保留或切斷非轉移弧。主要利用轉移弧在工件表面產生熔池。合金粉末由送粉器按需要量連續供給,借助送粉氣流(也用氬氣)送入焊槍,并吹入電弧中。合金粉末在弧柱中被預先加熱,呈熔化或半熔化狀態,噴射到工件熔池里,在熔池里充分熔化,并排出氣體和浮出熔渣。通過調節轉移弧和非轉移弧電流,送粉量和其它工藝規范參數,來控制熔化合金粉末和傳遞給工件的熱量。隨著焊槍和工件的相對移動,合金熔池逐凝固,便在工件上獲得所需要的合金熔敷層。

      二、特點
        等離子噴焊由于利用等離子弧作熱源和采用合金粉末作填充金屬,從而與其他表面堆焊方法相比較,具有以下特點:
      (1) 生產率較高,目前熔敷率達到了8公斤/小時,接近生產率高的埋弧自動焊,超過了常用的手工電弧堆焊和氧炔焰堆焊。
      (2)母材對合金沖淡率低,由于工藝上可調規范差數多,能主動控制熱量輸入;合金粉末在弧柱中被預先加熱,呈噴射狀過渡到熔池,對電弧吹力有緩沖作用,熔池受熱均勻,因而可控制母材熔深,降低母材對合金的沖淡率。沖淡率可控制在5-15%范圍內,接近氧炔堆焊,而大大低于其他方式的堆焊。
      (3)噴焊層成形平整、光滑,成形尺寸范圍寬并可精確控制,通過改變規范參數,一次噴焊可控制寬度3-40毫米,厚度0.25-8毫米,這是其他堆焊方法難以實現的。
      (4)噴焊層質量和工藝穩定性好,由于等離子弧穩定性好,外界因素的干擾(周圍氣流的流動,噴焊槍距工件的高低,角度的微小變化等)對電參數(弧壓、弧電流)和電弧穩定性影響較小,從而使工藝易于穩定。合金粉末熔化充分,飛濺少,熔池中熔渣和氣體易于排除,容易消除焊層內氣孔,夾渣等質量缺陷。由于等離子弧溫度高,熱量績中。噴焊速度快,一次熔成,使工件熱影響區小。噴焊層合金組織晶粒細,硬度和化學成分均一,噴焊層質量好。
      (5)合金粉末制備簡便,使用材料范圍廣。噴焊用合金粉末系熔煉后直接霧化成球狀粉末,制備簡便,不象絲極材料那樣,受鑄造、軋制、拔絲、磨削等加工工藝限制??砂葱枰浞?,熔煉成各種成分不同的合金粉末,獲得各種不同性能的合金熔焊層,以適應不同條件下對零部件表面性能的要求。噴焊合金材料的種類多,有鈷基、鎳基、鐵基、銅基等。一般具有硬度高、耐磨、耐熱、耐腐蝕的合金,是難以制成線材和用其他工藝方法堆焊,而將這些合金制成粉末,用等離子噴焊卻是簡便易行的。
      (6)噴焊過程自動進行,易于實現機械化和自動化操作,減輕勞動強度。

      三、在閥門密封面制造上應用的優越性

        在閥門密封面制造上采用PPW工藝代替手工電弧堆焊(或手工火焰堆焊),最能充分發揮PPW工藝的特點,而顯現出獨特的優越性。這是因為閥門密封面是閥門的“心臟”,閥門密封面的制造工藝和材料直接關系到閥門的質量和使用壽命,也關系到閥門的制造成本。對于閥門密封面要求有一定的硬度范圍和硬度的均勻性,要求有良好的耐擦傷性能和一定的耐腐蝕性,對合金的成分也有相應的要求。
      對于量大面廣的中溫中壓閥門和高壓閥門,耐腐蝕閥門,其密封面制造基本上是采用合金堆焊。普遍采用的手工電弧堆焊,由于母材沖淡率高,單層堆焊達不到硬度和合金成分的要求,一般要堆焊2-3層。對高溫高壓閥和耐腐蝕閥門的密封面要求堆焊昂貴的鈷基或鎳基合金,采用手工堆焊,不僅材料利用率低,而且質量難以保證。手工堆焊成形很差,機械切削量大,這也是影響制造成本的因素之一。采用PPW工藝,其工藝特點正好是解決閥門密封面手工堆焊諸多問題的最佳方案,其突出優越性有:
      1、 由于可控制母材沖淡率,單層噴焊就能達到硬度均勻性和合金成分的要求,節省合金用量。
      2、 尤其適合噴焊昂貴的鈷基和鎳基合金,噴焊層質量好,合金利用率高,不僅保證了質量而且降低了密封面制造成本。
      3、 由于噴焊層成形好,表面平整光滑,可以較精確地控制成形尺寸,因而容易切削,減少機械加工工時。
      4、 用鐵基合金噴焊代替手工堆焊2Cr13不需要進行退火處理,省掉了退火—淬火的處理程序。
      5、 生產效率高,是手工堆焊的3倍以上。
        由于有上述的優越性,因而在閥門密封面的制造上采用PPW工藝,是優質、高效、低耗的制造方法,有顯著的社會效益和直接的經濟效益。
      四、經濟性分析

        對于量大面廣的中溫中壓閥(全國每年產量是數十萬噸),目前制造廠大都采用簡單易行的手工堆焊2Cr13。用PPW工藝能否代替手工堆焊2Cr13,關鍵在于能否降低密封制造成本。密封面制造成本主要由:(1)堆焊材料成本;(2)堆焊工時成本;(3)堆焊層機加工成本;(4)熱處理成本等構成?,F就這四方面分析經濟性。
      1、 堆焊材料成本
        堆焊材料成本主要由堆焊材料的消耗量和材料的價格所決定。對于某一型號是規格的閥門密封面堆焊層的厚度、寬度是有設計要求的,堆焊材料的消耗量取決于堆焊合金的利用率。堆焊合金的利用率又取決于母材沖淡率和外觀成形。由于手工電弧堆焊母材沖淡率高,要堆焊兩遍以上才能符合要求,因此堆焊層成品設計厚度一般要大于3mm。而PPW工藝,母材沖淡率低,只要焊一遍即達到要求,堆焊層成品設計厚度可降低到2mm。由于手工堆焊成形差,高低不平,一般要加厚加寬,合金堆焊層的利用率僅在40%左右。PPW工藝合金堆焊層的利用率可達70%。
      手工電弧堆焊除去焊條的藥皮和焊條頭,材料的利用率僅70%,而PPW工藝合金粉末的利用率可達95%。
      表1 將兩種工藝堆焊材料消耗量及材料成本費用作了比較。分析比較結果表明,雖然焊條比合金粉末便宜,但由于焊條手工堆焊的利用率低,耗費材料的重量是PPW工藝的3倍多,因而手工電弧堆焊材料成本費用是PPW工藝的1.9倍。這是一個很驚人的數字,如果各閥門廠每年消耗的2Cr13焊條總計為100T,材料費為330萬人民幣,用PPW工藝,鐵基合金粉末消耗為33T,材料費用約為182萬,僅材料費用就節省148萬。

      2、 堆焊工時成本
        堆焊工時成本取決于每一個勞動力的生產效率,手工電弧堆焊和PPW工藝堆焊都只需要一個工人操作,手工電弧堆焊每班一個工人的堆焊量平均為12Kg左右,而PPW工藝,每班一個工人的堆焊量可達到20 Kg,按照堆焊材料消耗之比,手工電弧堆焊每班一個工人如果堆焊閘板為12件,那么PPW工藝可噴焊閘板為60件,生產效率是手工電弧堆焊的5倍。如果手工電孤堆焊每一件工時費為10元,那么PPW工藝的工時費每件僅為2元。堆焊工時成本大幅度降低。
      3、堆焊層機械加工成本
        由于PPW工藝,噴焊層平整光滑,切削量少,雖然焊層硬度提高,但可實現連續切削,不打刀,總的機械加工工時要低于手工電孤堆焊,機械加工成本約降低20%。

      4、熱處理成本
      手工電孤堆焊2Cr13,按照制造工藝,堆焊完畢后,由于焊層很硬無法加工,要經退火處理才能加工。機械加工完畢后為了達到密封面規定的硬度,又必須經高頻淬火,再研磨。很多閥門廠不重視密封面質量,退火機械加工后,不再進行高頻淬火處理,這樣密封面硬度低,耐擦傷性能差。
      PPW工藝,噴焊層硬度在規定要求的范圍之內,不需要再經過熱處理(噴焊合金無淬硬性),而是直接經機械加工成成品,可省去耗電量大,容易出現質量問題的熱處理工序。PPW工藝,不僅提高了閥門密封面質量,而且降低了制造成本。

        從以上密封面制造成本的經濟性分析,可以顯示PPW工藝在閥門制造上應用有著可提高質量,降低成本,提高效率等顯著的優越性。如果能在閥門制造行業較全面的推廣應用PPW工藝,代替落后的手工電孤堆焊,將獲得明顯的社會效益和企業經濟效益。
       

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